Mint korábban írtam, ezen a héten újra kezdek irkálni blogomba. A mai témánk, hogy hogyan is készül egy újgenerációs telefon, a Blackberry. Mint minden elektronikai gépezetnek, úgy ennek a telefonnak is a legfontosabb alkatrésze a panelja, más néven az alaplapja. Ennek a gyártását fogom nektek leírni nagy vonalakban nektek.
Mint tudjátok a modern készülékek paneljának alapja, egy olyan nyomtatott áramköri lap (röviden: NYÁK), mely ezernyi belső; áramkört és vezetéket tartalmaz. Több rétegben nyomtatják, vannak áramköri és szigetelő rétegei, valamint a két felső rétegén forrasztási helyek (úgynevezett pad-ek) találhatóak. Ezek általában üvegszálas erősítésű epoxigyantából, ritkábban pedig kerámiából, vagy bakelitból készülnek. Készítése során a rétegekre vékony rétegben rezet gőzöltetnek, majd maratásgátló fényérzékeny lakkot visznek fel a rétegre. Ezután a kívánt áramköri mintát egy filmen keresztül rávilágítják a lapra, melynek köszönhetően a fényt kapott részeknél a marásgátló leoldódik. Mindezek után a vékony rézréteget különböző maratási eljárásokkal az áramkör mintájára marják. Tisztítási és szárítási eljárások sora után a nyomtatott áramkör képes lesz a felforrasztandó alkatrészek befogadására, és a beültetési gyártási folyamat végrehajtására.
A nyomtatott áramkört a gyártósoron különféle szalagmeghajtású gépek vezetik végig. Ilyenek a NUTEK márkájú szállítószalag gépek. Ezek kötik össze a gyártósor gépeit, hogy akár emberi beavatkozás nélkül is elkészülhessen a beültetett panel. Ezen gépek két párhuzamos szalagjának magassága és távolsága aszerint állítható, milyen széles a panel, és milyen magas a többi gép. Ezek a gépek nélkül a panel nem tudna végigmenni a gyártósoron egyik gépből a másikba.
A gépsor elején ugyanilyen márkájú paneladagoló gépekkel adagolják a paneleket különféle tárolókból, vagy konténerekből. Ennek a folyamatnak a robotizálására azért volt szükség, mert azt a kétkezi munkát máshol is lehet hasznosítani, és olcsóbban működik, mint egy munkás havi bére. De sajnos ez mindenhol így működik. Tehát ebbe csak be kell helyezni a paneleket tároló konténert, és elvégzi az adagolást.
A gyártási technológia első részében a nyomtatott áramkörre felnyomtatnak egy minta alapján egy forrasztópasztát. Ez az anyag csak oda kerül, ahová a terv alapján alkatrészek kerülnek, és ez az anyag olvad meg majd hő hatására, és forrasztja az alkatrészeket a nyomtatott áramkör pad-jeire. Ezt a folyamatot a forrasztópaszta nyomtató, röviden DEK-gép végzi, amely a karbantartást és az utántöltést elhanyagolva teljesen automatikus. Ebbe a gépbe egyenként bekerülnek a panelok, majd miután a gép ráilleszti a mintát (stencilt), késsel vékony rétegben késekkel húzva nyomtatja a mintát a megfelelő pozíciókba. A teljes folyamat nem tellik többe, mint egy perc, ha nem számoljuk a stencil automatikus papírral való törlését, és a panelek ki- és begurítását. A gépnek külön klímája van, mely szabályozza a nyomtatáshoz szükséges állandó hőmérsékletet és páratartalmat.
Ezek után a panel továbbgurulhat. A pasztanyomtatás után, de még az alkatrészek beültetése előtt, gépi ellenőrzésre kerül sor, mellyel kiszűrhetők a leggyakoribb nyomtatási hibák (túl kevés, vagy túl sok paszta, elcsúszott nyomtatás, összeért pontok). Ezt is egy különleges masina végzi 3 dimenziós letapogató módszerrel. Ezt a gépet Kohyoungnak hívják. Bár a letapogatást teljesen automatikusan végzi, a hibákat ki kell jeleznie, és csak a gépet kezelő ember tudja szubjektívan eldönteni, hogy a gép által felismert hibát hibának minősíti-e. Mindezen dolgokat, és a gép beállításait a gép oldalán található számítógéppel tudja elvégezni.
Az első résznek legyen is itt vége, hiszen a java még hátra van, az alkatrészek beültetése, és a forrasztás. Ízelítőnek itt van pár videó:
Nincsenek megjegyzések:
Megjegyzés küldése